Wewnętrzny audyt bezpieczeństwa obiektu technicznego – tworzenie procedury kontroli, opracowanie raportu i budowa układu kompetencji w przedsiębiorstwie

 

Z definicji obiektem technicznym jest dowolny wytwór cywilizacji technicznej mający przewidziane zastosowanie. Generalnie mogą to być budynki, drogi, samochody, maszyny, instalacje itp., czyli bardzo szeroki przekrój tego, co nas otacza. Każdy z tych obiektów stwarza pewne zagrożenia dla człowieka, który w jego otoczeniu przebywa. Tylko poprawnie zaprojektowane obiekty techniczne, a następnie odpowiednio eksploatowane, mogą zapewnić wystarczające bezpieczeństwo ludzi.

Użytkownicy obiektów technicznych są odpowiedzialni za zapewnienie prawidłowej eksploatacji, a tym samym za bezpieczeństwo ludzi. Chcąc zagwarantować wysoki poziom bezpieczeństwa wszystkim osobom związanym z obiektem technicznym, użytkownik przeprowadza okresowe kontrole – audyty, których celem jest weryfikacja stanu technicznego obiektu. W audycie takim potwierdza się zgodność, a tym samym bezpieczeństwo lub wykazuje niezgodności, dla których określa się poziom ważności
i najczęściej termin ich usunięcia. Proces taki powinien zapewnić utrzymanie obiektu technicznego w należytej kondycji, a przynajmniej minimalizować możliwość wystąpienia sytuacji, które mogłyby doprowadzić do utraty kontroli nad bezpieczeństwem związanym z przedmiotowym obiektem technicznym. Stosowne procedury kontroli, opracowywanie raportów i analiz z audytów oraz kompetentni ludzie to baza do przeprowadzenia efektywnego procesu oceny obiektu technicznego.

Zakład produkcyjny jako przykład zbioru różnych obiektów technicznych

Ograniczając obszar zainteresowań do zakładu produkcyjnego i tak możemy wymienić sporo różnego rodzaju obiektów technicznych, które są eksploatowane. Ogólnie cały ich zbiór można nazwać zakładem produkcyjnym, a w nim wyodrębnić dwa główne podzbiory – obiekty związane bezpośrednio z produkcją i obiekty socjalne.

Rys. 1. Zakład przemysłowy i przykładowe obiekty techniczne

 

Każdy z obiektów technicznych podlega odpowiednim wymaganiom prawnym. W przypadku budynków jest to prawo budowlane. Ustawa Prawo budowlane precyzuje, jakie obiekty obejmuje i w jakim zakresie. Podstawą w poprawnym podejściu do przygotowania audytu i procedur oceny w przypadku budynku będzie znajomość tejże ustawy.

W obszarze produkcyjnym obowiązują przepisy związane z instalacjami i maszynami. W zależności od wieku i rodzaju obiektu technicznego w obszarze produkcji podlegał on będzie wybranym rozporządzeniom, często wdrażającym odpowiednie dyrektywy, jak i innym krajowym przepisom. Wymaganiami prawnymi podczas eksploatacji maszyn i instalacji technicznych skierowanymi do pracodawcy, osób kierujących pracownikami, osób odpowiedzialnych za stan bezpieczeństwa maszyn są:

  • ustawa Kodeks pracy,
  • rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy,
  • rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (wdrażające dyrektywę tzw. narzędziową 2009/104/EC),
  • inne rozporządzenia specyficzne.

Powyższe wymagania dotyczą obiektów już eksploatowanych. Dla obiektów nowych, które mają zostać wprowadzone do obrotu i oddane do użytku, wymagania są następujące:

  • ustawa Kodeks pracy,
  • ustawa o systemie zgodności,
  • ustawa o ogólnym bezpieczeństwie produktów (wdrożenie dyrektywy 2001/95/EC),
  • ustawa o odpowiedzialności producenta za produkt niebezpieczny (wdrożenie dyrektywy 2001/95/EC),
  • rozporządzenie w sprawie zasadniczych wymagań (wdrożenie dyrektywy maszynowej MD 2006/42/EC):
    • normy zharmonizowane A,
    • normy zharmonizowane B (B1 i B2),
    • normy zharmonizowane C,
  • rozporządzenia w sprawie zasadniczych wymagań (wdrożenie dyrektyw LVD, EMD, ATEX).

Podsumowując, wymagania prawne dla maszyn i instalacji technicznych możemy podzielić na dwa obszary. Jeden z nich to maszyny i instalacje nowe, a drugi to maszyny i instalacje już eksploatowane. Zarówno dla pierwszych, jak i dla drugich musimy przewidzieć odpowiednie procedury weryfikujące ich zgodność z odpowiednimi przepisami. W przypadku obiektów technicznych nowych bardzo ważnym elementem są ogólne warunki zamówień, które przesyłane są dostawcom. Bazując na precyzyjnych zapisach dotyczących zakupu nowych maszyn, unikamy problemów formalnych i interpretacyjnych w chwili odbioru nowych maszyn i nowych instalacji. Nowa maszyna i nowa instalacja muszą, zgodnie z rozporządzeniem w sprawie minimalnych wymagań, przejść kontrolę pierwotną przed dopuszczeniem do użytkowania. Ocena ta jest obowiązkiem użytkownika maszyny i jest bardzo istotna z punktu formalnego. Tym samym należy umieścić precyzyjne zapisy w procedurach i audytach odbiorczych dotyczące pierwotnych kontroli maszyn i instalacji.

Rys. 2. Ważniejsze dyrektywy Wspólnoty Europejskiej odnoszące się do maszyn i urządzeń technicznych

 

Rys. 3. Kontrole maszyn, urządzeń technicznych i instalacji według 2009/104/WE

 

Procedury kontroli

W zależności od obszaru – maszyny i instalacje nowe czy obecnie eksploatowane – w jakim planujemy dokonać kontroli, procedury kontroli będą się różnić i będą dotyczyły innych grup zainteresowanych. Przy zakupie nowych maszyn udział w ocenie bierze dział zakupów. Oczywiście dział zakupów opracowuje zapytania ofertowe i przesyła zamówienia na podstawie otrzymanych specyfikacji technicznych od specjalistów. Pamiętać jednak należy, że najczęściej specjaliści precyzują kwestie dotyczące wymagań technologicznych związanych z procesem produkcyjnym, produktem, wydajnością i jakością. Zdarza się, że wymagania związane z bezpieczeństwem nie są poruszane lub są wręcz pomijane. Jeżeli do takich błędów dojdzie w fazie precyzowania oferty, a potem dojdzie do zamówienia, finalnie może się okazać, że użytkownik zostaje z problemem np. maszyny nieukończonej, którą otrzymał i nie może jej formalnie oddać do użytkowania przed uprzednim jej włączeniem do innej maszyny nieukończonej lub maszyny i zapewnieniem zgodności nowo powstałego zespołu maszyn. W ostatnich czasach są to częste przypadki, szczególnie gdy kooperujemy z wieloma poddostawcami, budując zaawansowane technologicznie linie produkcyjne.

Podczas tworzenia procedur kontroli obiektów technicznych musimy pamiętać o kilku ważnych aspektach:

  1. Jakich – ze względu na wiek – obiektów technicznych będzie dotyczyć kontrola – nowych (przedzakupowa) czy istniejących (eksploatacyjna)?
  2. Dla procedury kontroli przedzakupowej należy określić listę wymagań dla konkretnego obiektu technicznego (rozporządzenia, dyrektywy, normy zharmonizowane). Na podstawie zebranych przepisów i wymagań kolejnym krokiem będzie opracowanie list kontrolnych, które będą mogły być pierwszym etapem we wstępnej i ogólnej ocenie obiektu i pozwolą w dość szybki sposób na wykluczenie znaczących niezgodności z wymaganiami. Należy pamiętać, że wymagania te mogą być inne dla obiektu nowego i już eksploatowanego.
  3. W przypadku instalacji i maszyn nowych należy zweryfikować, ilu dostawców bierze udział w budowie. Jeżeli zakładany jest więcej niż jeden dostawca, należy przewidzieć – jeśli proces budowy będzie integracją na zasadzie zespalania – kto finalnie będzie producentem.
  4. Trzeba zaplanować inżynierską ocenę ryzyka dla powstającego obiektu technicznego na etapie projektowania oraz w procesie walidacji po zakończeniu prac. Ocena ryzyka będzie podstawą do oddania obiektu technicznego do użytkowania. Proces oceny ryzyka, bardzo często nazywany audytem bezpieczeństwa maszyny lub instalacji, może być wykonany przez samego użytkownika lub przez stronę trzecią, czyli przedstawiciela użytkownika, jeśli nie posiada on stosownej wiedzy i możliwości.

Powyższe punkty nie prezentują wszystkich elementów, o których należy pamiętać przy tworzeniu procedur, ale mogą być głównymi wytycznymi, które ułatwią i pokierują w pierwszych krokach tworzenia wewnętrznych wymagań w zakresie oceny poprawności formalnoprawnej i bezpieczeństwa obiektów technicznych.

 

Wymagania dla maszyn eksploatowanych

Ważnym i dużym obszarem, który powinien podlegać okresowym audytom, jest zagadnienie maszyn i instalacji obecnie eksploatowanych. Wszystkie maszyny i instalacje, które pracują w zakładzie produkcyjnym, podlegają wymaganiom prawnym i muszą być pod ich kątem weryfikowane i oceniane. Z wymagań tych można wybrać klika kluczowych zapisów, które powinny być ujęte w naszych procedurach czy też podstawowych listach kontrolnych. Oczywiście sprawdzenie ich na zasadzie listy kontrolnej może nie być wystarczające, ale będzie na pewno punktem wyjścia do głębszej analizy.

  1. Kodeks pracy, dział X, rozdz. VI:

Art. 226 [ryzyko zawodowe]

Pracodawca:

1)   ocenia i dokumentuje ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz stosuje niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko,

2)   informuje pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą, oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.

Art. 217

Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach.

 

  1. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650, z 2007 r. Nr 49, poz. 330 oraz z 2008 r. Nr 108, poz. 690), dział IV Procesy pracy, rozdz. 1. Przepisy ogólne:

§ 39. 

  1. Pracodawca zapewnia pracownikom bezpieczeństwo i higienę pracy, w szczególności przez ograniczanie ryzyka zawodowego w wyniku właściwej organizacji pracy oraz stosowania koniecznych środków profilaktycznych, a także informowania i szkolenia pracowników.
  2. Działania, o których mowa w ust. 1, powinny być podejmowane na podstawie ogólnych zasad dotyczących zapobiegania wypadkom i chorobom związanym z pracą, w tym w szczególności przez:

1) ograniczanie ryzyka zawodowego,

2) przeprowadzanie oceny ryzyka zawodowego,

3) likwidowanie zagrożeń u źródeł ich powstawania,

4) dostosowanie warunków i procesów pracy do możliwości pracownika, w szczególności przez odpowiednie projektowanie i organizowanie stanowisk pracy, dobór maszyn i innych urządzeń technicznych oraz narzędzi pracy, a także metod produkcji i pracy – z uwzględnieniem zmniejszenia uciążliwości pracy, zwłaszcza pracy monotonnej i pracy w ustalonym z góry tempie, oraz ograniczenia negatywnego wpływu takiej pracy na zdrowie pracowników,

5) stosowanie nowych rozwiązań technicznych,

6) zastępowanie niebezpiecznych procesów technologicznych, urządzeń, substancji i innych materiałów – bezpiecznymi lub mniej niebezpiecznymi,

7) nadawanie priorytetu środkom ochrony zbiorowej przed środkami ochrony indywidualnej,

8) instruowanie pracowników w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

 

§ 39a. 

  1. Pracodawca ocenia ryzyko zawodowe występujące przy wykonywanych pracach, w szczególności przy doborze wyposażenia stanowisk i miejsc pracy, stosowanych substancji i preparatów chemicznych, biologicznych, rakotwórczych lub mutagennych oraz zmianie organizacji pracy. Podczas oceny ryzyka zawodowego uwzględnia się wszystkie czynniki środowiska pracy występujące przy wykonywanych pracach oraz sposoby wykonywania prac.
  2. Stosowane w następstwie oceny ryzyka zawodowego środki profilaktyczne, metody oraz organizacja pracy powinny:

1) zapewniać zwiększenie poziomu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników,

2) być zintegrowane z działalnością prowadzoną przez pracodawcę na wszystkich poziomach struktury organizacyjnej zakładu pracy.

  1. Pracodawca prowadzi dokumentację oceny ryzyka zawodowego oraz zastosowanych niezbędnych środków profilaktycznych. Dokument potwierdzający dokonanie oceny ryzyka zawodowego powinien uwzględniać w szczególności:

1) opis ocenianego stanowiska pracy, w tym wyszczególnienie:

  1. a) stosowanych maszyn, narzędzi i materiałów,
  2. b) wykonywanych zadań,
  3. c) występujących na stanowisku niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych czynników środowiska pracy,
  4. d) stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej,
  5. e) osób pracujących na tym stanowisku,

2) wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy oraz niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko,

3) datę przeprowadzonej oceny oraz osoby dokonujące oceny.

 

  1. Dyrektywa 2009/104/EC oraz rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596), rozdz. 3. Minimalne wymagania dotyczące maszyn:

§ 15.3. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych.

§ 15.4. Osłony i urządzenia ochronne:

1)     powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję,

2)     nie mogą stwarzać zagrożenia,

3)     nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania,

4)     powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia,

5)     nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia,

6)     powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających,

7)     powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny.

 

Powyższy wyciąg z wymagań prawnych powinien być pewnego rodzaju przewodnikiem przy tworzeniu procedur i list kontrolnych, a zarazem bazą do zadania podstawowych pytań i dalszych analiz.

 

Audyt i raport po audycie

Procedury kontroli obiektów powinny zawierać opis sposobu przeprowadzania audytu z zapisem kluczowych elementów. Audyt może opierać się na odpowiednio opracowanych listach kontrolnych przypisanych poszczególnym obiektom technicznym. Lista taka jest elementem podstawowym, który jest rozbudowywany o głębsze analizy w aspektach tego wymagających. Przykładowo, jeśli wykonujemy testy funkcjonalne funkcji bezpieczeństwa, potwierdzamy skuteczność tych funkcji na dany moment (chwilę wykonania testu), jeśli test zakończył się wynikiem pozytywnym. Podczas testu nie określamy niezawodności takiej funkcji. W celu określenia poziomu niezawodności musimy wykonać analizę funkcji w oparciu o dokumentację techniczną oraz parametry niezawodnościowe komponentów, z jakich została zbudowana.

Bardzo ważnym elementem procesu kontroli jest dokumentowanie. Procedury powinny zawierać wzory i opis struktury raportów po audytach, tak aby w sposób jednolity i spójny dokumentować kontrole obiektów technicznych.

Plan audytu, a zarazem strukturę raportu po audycie, można zapisać w następujący sposób.

  1. Identyfikacja obiektu technicznego, która podstawowo powinna zawierać unikalny numer identyfikujący obiekt audytu. Pełny opis działania oraz wszelkie dostępne informacje związane z funkcjonowaniem i obsługą (całym procesem eksploatacji).
  2. Status dostępnej dokumentacji wraz z niezbędnymi protokołami z pomiarów.
  3. Ocena konstrukcji oraz dostępnego wyposażenia (np. wyposażenie elektryczne, pneumatyczne, hydrauliczne).
  4. Identyfikacja dostępnych zagrożeń.
  5. Niezbędne pomiary (elektryczne, hałasu, dobiegu dla części ruchomych itp.).
  6. Ocena ryzyka dla obiektu technicznego.
  7. Ocena dostępnej dokumentacji technicznej.
  8. Zalecenia i plan naprawczy – jeśli wymagane.
  9. Wyznaczenie terminu kolejnej kontroli.
  10. Załączniki w postaci wypełnionych list kontrolnych.

Powyższe punkty to tylko przykład w celu zobrazowania etapów audytu i struktury raportu po audycie. Rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań podaje okres 5 lat, w którym powinny być przechowywane ostatnie raporty z kontroli maszyn i instalacji, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej.

 

Wewnętrzne możliwości wykonywania kontroli obiektów technicznych a kompetencje pracowników

W zależności od rodzaju i skomplikowania obiektu technicznego proces audytu może wymagać udziału różnych specjalistów. Użytkownik zobligowany jest do wykonywania kontroli przez odpowiednie jednostki lub osoby upoważnione i posiadające odpowiednie kwalifikacje. Kluczowym zapisem jest informacja o kwalifikacjach. W zależności od liczby obiektów technicznych i ich skomplikowania zakłady produkcyjne mogą decydować się na samodzielne oceny lub powoływać tzw. stronę trzecią. Wybór zespołów oceniających jest o tyle istotny, że zespół musi składać się z osób kompetentnych w zakresie postawionych im zadań. Poniższa tabela (tab. 1) prezentuje wybrane zadania podczas okresowych kontroli wraz z przydziałem osób, które mogłyby uczestniczyć w ocenach i audytach. Jak widać, w pewnych obszarach, jaki jest np. ocena systemów sterowania, niezbędna jest specjalistyczna wiedza. Ustanawiając procedury, użytkownik musi zdawać sobie sprawę ze swoich możliwości i dostępnych wewnętrznie specjalistów. Jeśli decyduje się na wewnętrzne kontrole w pełnym zakresie, musi zapewnić kompetentnych członków zespołów w celu rzetelnej oceny obiektów technicznych. Jest to kolejny ważny punkt w zapisach procedur oceny maszyn i instalacji – kto będzie oceniał obiekty techniczne i w jakim zakresie. Należy również pamiętać o obiektach podlegających specjalnym wymogom w zakresie okresowych kontroli, przykładowo urządzenia podlegające UDT.

Stworzenie procedur opisujących proces wewnętrznych audytów bezpieczeństwa obiektów technicznych nie jest sprawą prostą, czasami wymaga głębokiej analizy możliwości w chwili obecnej, jak i analizy długoterminowej i planów rozwojowych danego zakładu. Każdy element może być kluczowy w finalnej decyzji przy tworzeniu struktury procesu audytów bezpieczeństwa. Błędy popełnione na etapie tworzenia procedur mogą być dużym kosztem w fazie wdrażania i procesowania, dlatego na koniec można zacytować przysłowie „Trzy razy pomyśl, zanim coś zrobisz”.

 

Tab. 1. Przykładowy wykaz czynności kontrolno-konserwacyjnych wraz z podaniem okresów i wykonawców

 

 

Literatura

 

  1. Materiały własne Elokon Polska (www.elokon.pl).
  2. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
  3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Socjalnej z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.

 

Tomasz Otrębski

kierownik Regionu Południe

specjalista ds. inżynierii bezpieczeństwa maszyn i procesów

Elokon Polska

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.