Układy automatyzacji w przemyśle – redakcyjny przegląd technologiczny i metodologiczny

 

Automatyka przemysłowa stanowi bardzo obszerne zagadnienie. Obejmuje m.in. dział automatyki, który zajmuje się automatyzacją procesów wytwarzania i procesów technologicznych.

 

Automatyzację produkcji i procesów przemysłowych realizują układy urządzeń tworzących system automatyki przemysłowej. Elementami systemów automatyki przemysłowej są przede wszystkim urządzenia i maszyny realizujące produkcję lub procesy przemysłowe. Chodzi tutaj głównie o urządzenia do montażu i linie montażowe, urządzenia do transportu bliskiego, systemy paletyzujące oraz linie pakujące i roboty. Automatyka przemysłowa to również urządzenia kontrolno-pomiarowe zainstalowane na tych maszynach i urządzeniach (aparatura pomiarowa, czujniki, przetworniki, mierniki, wskaźniki, rejestratory, systemy wizyjne). Jako automatykę określa się także urządzenia wykonawcze, takie jak zawory, silniki, napędy, przepustnice, a także pompy dozujące i procesowe. Nie mniej istotne pozostają urządzenia sterujące obejmujące sterowniki, komputery przemysłowe oraz panele operatorskie. Kluczową rolę odgrywa oprogramowanie przeznaczone zarówno do kontrolowania, jak i wizualizacji przemysłowych procesów produkcyjnych. Mowa tutaj o oprogramowaniu sterowników, a także aplikacjach klasy HMI/SCADA, DCS itp. Równie istotne są też systemy łączności, czyli sieci przemysłowe, radiomodemy oraz technologia GPRS.

 

Sterowniki PLC

Tracą na popularności sterowniki, które programuje się wyłącznie w języku drabinkowym. W nowoczesnych sterownikach ważna jest bowiem możliwość programowania w kilku językach oraz generowanie programu za pomocą odpowiednich narzędzi.

Coraz rzadziej używa się interfejsów szeregowych. Stawia się przy tym na Ethernet oraz serwery WWW, FTP i VNC. Trzeba wspomnieć o wbudowanych graficznych interfejsach diagnostycznych opartych na web serwerach. Tym sposobem zyskuje się szereg szczegółowych informacji dotyczących pracy systemu bez konieczności posiadania specjalistycznej wiedzy i oprogramowania o charakterze narzędziowym. Istotne jest integrowanie funkcji bezpieczeństwa.

Obecnie sterownik PLC uznaje się za podstawowy element składowy niemal każdego systemu automatyki. Urządzenia tego typu mają za zadanie realizowanie programu oraz wymianę danych z pozostałymi elementami automatyki. Mogą być nimi chociażby przemienniki częstotliwości, układy wyjść oddalonych, panele HMI oraz systemy SCADA. W kontekście konstrukcji mechanicznej w praktyce zastosowanie znajdują sterowniki o budowie kompaktowej. Uwzględnia się w nich zintegrowany panel HMI pozwalający na pracę w mniej rozbudowanych aplikacjach wymagających wizualizacji. Osobną grupę stanowią sterowniki PLC o budowie modułowej używane w dużych i średnich systemach. Ważne jest programowanie sterownika w kilku językach, takich jak np. LD, IL, ST, FBD, SFC czy też CFC. Programowanie sterowników odbywa się lokalnie lub zdalnie.

 

Moduły we/wy

Coraz częściej konieczna jest bezprzewodowa transmisja sygnałów oddalonych. Wiadomo, że rozwiązania takie na rynku dostępne są od kilku dobrych lat, jednak niejednokrotnie konieczne jest zastosowanie bezprzewodowej komunikacji w sieci Ethernet. Wynika to z bardzo szybkiego rozwoju tej technologii, która oprócz dużej prędkości transmisji gwarantuje wysoki poziom bezpieczeństwa i nieczułości na zakłócenia oraz daje możliwość zbudowania jednolitej platformy wymiany danych w całym systemie. Obecnie w większości instalacji standard komunikacji oparty jest właściwe o sieć Ethernet. Bezprzewodowa komunikacja dodatkowo ogranicza koszty – brak potrzeby układania kanałów komunikacyjnych i przewodów, szybsze wdrożenie. Stąd nowe rozwiązania układów I/O obecnie przygotowane są do współpracy z bezprzewodowymi interfejsami komunikacyjnymi, a pewnie w niedalekiej przyszłości nastąpi całkowita ich integracja z węzłami I/O. Istotna jest możliwość rozbudowy diagnostyki zarówno samych interfejsów, jak i poszczególnych kanałów pomiarowych. Funkcjonalność w tym zakresie bardzo często wymagana jest w dużych zakładach produkcji ciągłej i w instalacjach odpowiedzialnych za bezpieczeństwo.

Inaczej dobiera się moduły dla małych instalacji, gdzie konieczna jest lokalna rozbudowa o kilka dodatkowych sygnałów, a inaczej w przypadku zaawansowanych, rozproszonych instalacji automatyki działających np. w branży chemicznej i petrochemicznej. Niejednokrotnie przy wyborze brana jest pod uwagę wyłącznie cena, jednak kierunek ten nie do końca jest właściwy. Takie rozwiązania bardzo często mają zawężone możliwości komunikacyjne i konfiguracyjne. W efekcie komunikacja z wieloma urządzeniami jest niemożliwa. Przed wyborem konkretnego rozwiązania trzeba przeanalizować funkcjonalność systemu i możliwości ewentualnej rozbudowy. Warto również zwracać uwagę na gabaryty modułów i możliwość konfiguracji on-line. Jest to szczególnie istotne w przypadku późniejszej rozbudowy instalacji bez konieczności dokładania kolejnych szaf sterowniczych.

 

Sieci przemysłowe

Obecnie Ethernet stał się nieodzownym narzędziem wymiany danych w przemyśle. Dla prawidłowej pracy ethernetowej sieci przesyłu informacji konieczne jest uwzględnienie szeregu urządzeń, które są odpowiedzialne za nadzorowanie procesów produkcyjnych. Wymagają one pewnych, a zarazem szybkich systemów wymiany danych. Stąd też w wielu zakładach przemysłowych istotną rolę odgrywają sieci oparte na technologii Ethernet. Śmiało można sformułować stwierdzenie, że w ostatnich latach zrewolucjonizowała ona pod względem systemów transmisyjnych niejeden obiekt przemysłowy. Szacuje się nawet, że ok. 91% to sieci przemysłowe, które bazują na standardzie Ethernet.

Ethernet przemysłowy jest jedną z najszybciej rozwijających się technologii transmisji danych w przemyśle. Można zaobserwować stały trend integracji interfejsów z urządzeniami w niższych poziomach sterowania, np. z czujnikami. Dobierając rozwiązanie do projektu, należy zwrócić uwagę na wymagania aplikacji, co wpływa na dobór urządzeń, odpowiedniego protokołu czy okablowania. Coraz większego znaczenia nabierają bezprzewodowe sposoby transmisji, które stają się konkurencyjne do rozwiązań przewodowych.

Ethernet przemysłowy dotyczy stosowania standardu Ethernet w warunkach przemysłowych. Pomimo tego, że zasada działania Ethernetu przemysłowego jest identyczna w porównaniu z standardową formą tego standardu, należy jednak uwzględnić kilka ważnych czynników.

Przede wszystkim w systemach automatyki trzeba wziąć pod uwagę możliwość łatwego wdrożenia nowych urządzeń (tzw. system otwarty). Nie mniej ważna pozostaje elastyczność systemu związana z prostą konfiguracją poszczególnych urządzeń. Oprócz tego istotną kwestię stanowi sprawna i skuteczna archiwizacja danych oraz możliwość zdalnego obsługiwania poszczególnych elementów systemu. W zależności od sposobu połączenia obiektów infrastruktury Ethernetu przemysłowego stosuje się systemy przewodowe oraz technologie bezprzewodowe.

Niejednokrotnie konieczne jest przetwarzanie sygnału Ethernet na inny interfejs wymiany danych, chociażby pętli prądowej, RS-232 czy też RS-485. W takich przypadkach istotną rolę odgrywają konwertery transmisji danych. Konwertery z interfejsem Ethernet i pętla prądowa przetwarzają dane bez ingerencji w format informacji. Dzięki tym urządzeniom praca w sieci Ethernet odbywa się poprzez port szeregowy, most szeregowy TCP, a także most szeregowy UDP. Konwertery osiągają prędkość transmisji do 38,4 kbps. W zależności od modelu sygnały podłączane są po stronie pętli za pomocą zacisków śrubowych oraz złącza RJ-45 od strony Ethernetu. W warunkach przemysłowych istotną rolę odgrywa ochrona przeciwprzepięciowa. Najczęściej jest ona zapewniona za pomocą diod przeciwprzepięciowych oraz bezpieczników.

 

Robotyzacja aplikacji przemysłowych

Realizowanie wielu procesów wymaga zaawansowanych robotów przemysłowych. Z uwzględnieniem jednostki kinematycznej zastosowanie znajdują roboty monolityczne i modułowe. W przypadku jednostek monolitycznych zyskuje się konstrukcję, którą w razie potrzeby można uzupełnić o szereg dodatkowych komponentów, takich jak chociażby zespół ruchu, narzędzia czy też chwytak. Rozwiązania tego typu mają również wady. Są one efektem ograniczonej elastyczności. Jednostki modułowe składane są z gotowych zespołów ruchu.

W kontekście struktury kinematycznej zastosowanie znajdują roboty mobilne i stacjonarne. Urządzeniami mobilnymi są maszyny, które poruszają się po stałym torze. Chodzi tutaj również o autonomiczne roboty mobilne. Niejednokrotnie zastosowanie znajdują roboty stacjonarne. Są to głównie modele bazujące na szeregowej strukturze kinematycznej (otwarty łańcuch kinematyczny). Oprócz tego stosuje się roboty kartezjańskie, cylindryczne, SCARA (ang. selectively compliant assembly robot arm), a także sferyczne i przegubowe (antropomorficzne).

W robotach kartezjańskich istotną rolę odgrywa prostokątny układ współrzędnych oraz prostopadłościenna przestrzeń ruchu. Z kolei roboty cylindryczne wyposażane są w jeden obrotowy oraz dwa liniowe zespoły ruchu. Ważny jest przy tym walcowy układ współrzędnych i cylindryczna przestrzeń ruchu. Zmienne przegubowe stanowią również współrzędne cylindryczne końcówki roboczej w odniesieniu do podstawy. Za przestrzeń roboczą uznaje się niepełny cylinder. Należy podkreślić, że roboty tego typu nazywa się robotami bramowymi lub suwnicowymi.

Warto wspomnieć o robotach przegubowych (antropomorficzne), których konstrukcja opiera się na trzech obrotowych osiach. Roboty tego typu bardzo często stosowane są przy operacjach obejmujących np. montaż, polerowanie oraz lakierowanie detali. W robotach z równoległą strukturą kinematyczną zastosowanie znajdują odpowiednie ramiona. W zależności od modelu konstrukcja bazuje na 3 lub 6 stopniach swobody, a ruchoma platforma ma efektor i dodatkowy stopień swobody. Umożliwia on np. obrót. Należy podkreślić, że roboty z równoległą strukturą kinematyczną są nieodzownym elementem infrastruktury przemysłu farmaceutycznego, spożywczego i elektronicznego. Zaletami robotów tego typu jest znaczna sztywność oraz większe dopuszczalne obciążenie.

Interesujące rozwiązanie stanowią roboty typu SCARA. Przewiduje się w nich trzy osie równoległe. Dwie z nich mają ruch obrotowy, a jedna ruch postępowy. Zastosowanie znajdują na liniach technologicznych montażu elementów i podzespołów oraz w procesach obejmujących powtarzalne przenoszenie detali i ich sortowanie. Roboty SCARA stosuje się również podczas produkcji obwodów drukowanych. Z kolei w robotach sferycznych uwzględnia się jeden liniowy oraz dwa obrotowe zespoły ruchu.

 

Wizualizacja procesów

Skrót SCADA (ang. supervisory control and data acquisition) oznacza system nadzorujący przebieg procesu technologicznego lub produkcyjnego. Najważniejsza cecha systemów typu SCADA to gromadzenie danych z procesu technologicznego. W następnej kolejności informacje są przetwarzane oraz wizualizowane. Tym sposobem użytkownik zyskuje możliwość nie tylko sterowania procesem, ale również informowania o występujących błędach. Pozyskane dane mogą być archiwizowane. Pamiętać należy, że termin SCADA dotyczy systemu komputerowego, który jest nadrzędny w stosunku do sterowników PLC oraz innych urządzeń sterowania. Sterowniki połączone są z urządzeniami wykonawczymi (zawory, pompy itp.) oraz pomiarowymi (czujniki). Całość infrastruktury odpowiedzialna jest za zbieranie informacji oraz realizowanie zadań regulacyjnych i sterujących. Poprzez sterowniki informacje przekazuje się do systemu komputerowego, gdzie są przetwarzane i udostępnienie w postaci czytelnej dla operatora.

Zadaniem systemu klasy SCADA jest zbieranie informacji, które dotyczą stanu oraz parametrów obiektów poddanych monitorowaniu. Zebrane informacje mogą być prezentowane w postaci wykresów. Ze względu na dużą ilość danych kluczową rolę odgrywają funkcje związane z wyszukiwaniem.

Dzięki oprogramowaniu typu SCADA zyskuje się pełną wizualizację stanu procesów. Jest przy tym możliwe obserwowanie oraz zmiana parametrów technologicznych. Kluczową rolę odgrywa zdalne sterowania procesami. Generowane są przy tym informacje dotyczące wszystkich stanów awaryjnych i alarmowych. Przydatne rozwiązanie stanowi system podpowiedzi, który ułatwia użytkownikowi podejmowanie decyzji w sytuacjach wyjątkowych. Gromadzone są wszystkie dane dotyczące procesu. Jest możliwe generowanie raportów np. rocznych, miesięcznych czy też dobowych.

W kontekście bezpieczeństwa kluczową rolę odgrywa odpowiednia ochrona dostępu. Stąd też właściwe uprawnienia przypisuje się każdemu użytkownikowi. Niektóre aplikacje przewidują weryfikację podpisu elektronicznego w przypadku próby zmiany ustawień lub przejścia na ręczne sterowanie. W nowoczesnych systemach wizualizacji stawia się na szereg możliwości sieciowych i konfigurowanie w trybie on-line.

 

Systemy pomiarowe

Systemy pomiarowe to rozwiązania rozbudowane. Nie da się zatem nabyć typowej aplikacji. Stąd też każdy system powstaje z osobna, z uwzględnieniem indywidualnych potrzeb użytkownika oraz rozproszenia infrastruktury technicznej. Nie bez znaczenia pozostaje również poziom zaawansowania stosowanych już urządzeń. Chodzi bowiem o to, czy są one wyposażone w odpowiednie interfejsy komunikacyjne.

Ważnymi działaniami w procesie powstawania systemu monitorowania mediów jest sprawdzenie istniejących już układów pomiarowych pod kątem prawidłowego pomiaru. Ma to szczególne znaczenie w następnym etapie, kiedy to powstaje zestaw koncentratorów danych oraz infrastruktura informatyczna bazująca na istniejącej instalacji elektrycznej lub przewidzianej telemetrycznej wymianie danych. Kolejny etap stanowi zarówno montaż, jak i rozruch instalacji oraz wdrożenie aplikacji informatycznych. Nie mniej ważne pozostaje również włączenie funkcjonalności systemu do nadrzędnego systemu informatycznego.

 

Wybór odpowiedniego rozwiązania

Warto zwrócić uwagę na zainteresowanie miniaturyzacją oraz uniwersalnością rozwiązań. Stąd też do historii przechodzą chociażby tablice synoptyczne, a zastępują je rozbudowane urządzenia. Zatem szereg nowych rozwiązań uwzględnia się w sterownikach, które zapewniają wysoki poziom elastyczności. Nie bez znaczenia pozostaje również trend polegający na wdrażaniu aplikacji pozwalających na rejestrowanie parametrów realizowanych procesów przemysłowych.

Nowoczesne systemy automatyki nie obejdą się bez dostępności na platformach mobilnych. Nie ma bowiem wątpliwości co do tego, że mobilność stanowi jeden z ważnych kierunków rozwoju systemów automatyki przemysłowej. Oprócz tego smartfony stały się nieodzownym narzędziem diagnostycznym w pracy automatyków.

Na etapie wyboru systemu automatyki należy wziąć pod uwagę przynajmniej kilka czynników. Jednak trzeba mieć na uwadze fakt, że każdy system, komponent czy też urządzenie jest dobierane z osobna. Pod uwagę bierze się zarówno uwarunkowania techniczne, jak i ekonomiczne. I tak np. w przypadku oprogramowania klasy SCADA należy bardzo dokładnie określić przyszłą funkcjonalność systemu. Bardzo często zamierzony efekt można osiągnąć poprzez standardową funkcjonalność, np. paneli operatorskich lub specjalizowany moduł sterownika PLC, który automatycznie będzie umieszczał informacje w bazie danych. Trzeba pamiętać, że system SCADA wiąże się z cyklicznymi nakładami finansowymi, które gwarantują kompatybilność aplikacji ze stale zmieniającymi się systemami operacyjnymi komputerów PC. Warto też brać pod uwagę kompatybilność systemu SCADA w perspektywie co najmniej 5 lat. Odpowiedź na pytanie, czy aplikacja napisana kilka lat temu może pracować na najnowszej platformie SCADA oferowanej przez dostawcę, daje użytkownikowi cenną informację związaną z bezpieczeństwem całej inwestycji. Generalnie systemy SCADA są kosztowe w utrzymaniu, ale zapewniają duży poziom elastyczności w budowaniu rozproszonych systemów wizualizacji. Warto zwrócić uwagę na moduły sprzętowe, które dostarczają dane bezpośrednio z PLC do systemów MES.

 

Damian Żabicki

 

 

WYPOWIEDZI EKSPERTÓW

 

W jakim kierunku będą rozwijały się systemy automatyzacji stosowane w przemyśle?

 

Piotr Adamczyk

specjalista ds. systemów sterowania

ASTOR

 

Kierunek rozwoju systemów sterowania jako nieodłącznych elementów każdej instalacji przemysłowej zacznie kształtować koncepcja czwartej rewolucji przemysłowej. Podniesienie efektywności zakładów produkcyjnych, zwiększenie innowacyjności czy lepsze zarządzanie i planowanie produkcji wymaga dostępu do bieżących danych pochodzących wprost z produkcji. Z tego powodu nowoczesne systemy sterowania wyposażone są w szereg interfejsów komunikacyjnych, które pozwalają integrować w jeden spójny system wszystkie elementy mające wpływ na produkcję. Szybkość komunikacji sięgająca kilku gigabitów, wysoka przepustowość, determinizm w komunikacji czy mechanizmy redundancji gwarantujące dostęp do danych, nawet w przypadku uszkodzenia magistrali, w najbliższej przyszłości będą standardem większości urządzeń automatyki przemysłowej. Standardem staną się również metody wymiany danych, które uniezależnią ją od warstwy sprzętowej, systemów operacyjnych oraz producentów automatyki – przykładem może być tutaj OPC-UA. W parze z rozwojem możliwości komunikacyjnych pójdzie także wzrost poziomu bezpieczeństwa transmisji danych. Będzie to realizowane z poziomu urządzeń sterujących. Już teraz pierwsi dostawcy, np. GE Automation&Controls, dostarczają produkty z certyfikatem Achilles, który gwarantuje odporność na cyberataki. Naturalnym rozwojem będzie także dalsze podnoszenie wydajności systemów sterujących przy jednoczesnym skróceniu czasu ich wprowadzenia na rynek. Kluczowi dostawcy automatyki niedawno przepracowali architekturę swoich układów, dzięki czemu mogą korzystać z komponentów znanych producentów i wprowadzać je do oferty dużo szybciej. Z punktu widzenia nadzoru operatorskiego dedykowane panele HMI powoli mogą zacząć ustępować miejsca urządzeniom mobilnym, takim jak tablet. System BYOD (ang. bring your own device) staje się coraz popularniejszy dzięki przygotowywaniu wizualizacji w technologii webowej, gdzie gotowa aplikacja jest przechowywana na sterowniku, a tablet odgrywa jedynie rolę wyświetlacza mającego bezprzewodowy dostęp do sterownika.

 

---

 

Tomasz Nowak

dyrektor, KUKA Poland

 

Systemy automatyzacji będą rozwijały się zgodnie z koncepcją INDUSTRY 4.0. To ta idea ma potencjał do przetasowania kart w konkurencji międzynarodowej. Ze zdecentralizowaną połączoną siecią i samoorganizującymi się procesami produkcji fabryka przyszłości dokona milowego kroku – w wydajności, elastyczności i skuteczności.

Ten krok ewolucyjny może nastąpić jedynie wtedy, jeśli uda się zburzyć bariery pomiędzy światem cyfrowym i realnym. Cyber-fizyczne systemy produkcyjne stanowią podstawę PRZEMYSŁU 4.0 – ale pomysł kryjący się za następną rewolucją przemysłową jest znacznie większy. Informatyka łączy ludzi i maszyny podczas produkcji, wymagając maksymalnej elastyczności systemów. KUKA aktywnie prowadzi i kształtuje PRZEMYSŁ 4.0 w trzech zorientowanych na przyszłość dziedzinach: współpracy człowieka z robotem, inteligentnych platform oraz mobilności.

PRZEMYSŁ 4.0 charakteryzuje zdecentralizowana inteligencja. Wszystkie strony mogą komunikować się ze sobą – części z maszynami, maszyny z maszynami lub procesami wyższego poziomu. Do niedawna bariery we współpracy człowieka z robotem były bardzo widoczne i ważyły tony – stabilne metalowe ogrodzenia dookoła robota wyposażone były w bardzo wrażliwe systemy bezpieczeństwa. Rola człowieka w zasadzie ograniczała się do monitorowania pracy robota – produktywna praca zespołowa, ale na długość ręki.

Wraz z wprowadzeniem iiwa LBR KUKA położyła fundament dla zupełnie nowej relacji człowieka z robotem, czyli bezpośredniej i bezpiecznej współpracy – całkowicie bez barier w postaci obudowy. Tam, gdzie nie ma ogrodzenia ograniczającego wolność, droga otwiera się na nowe, bardzo wydajne i bardziej elastyczne procesy produkcyjne. Jako składnik inteligentnej fabryki LBR iiwa jest w stanie uczyć się od swoich ludzkich współpracowników, dzięki swojej wyczulonej technologii. W połączeniu z chmurą robot może samodzielnie sprawdzać, optymalizować i dokumentować wyniki swojej pracy. Informacje zwrotne przedstawione przez robota trafiają do sieci przesyłu danych i zapewniają maksymalną przejrzystość w procesach produkcyjnych.

 

---

 

Paweł Zülsdorff

młodszy specjalista ds. mechatroniki, WObit

 

Automatyzacja w przemyśle jest metodą optymalizacji kosztów, zapewnienia płynności, stabilności i ciągłego działania. Wśród elementów generujących koszty wymienić można zużycie energii elektrycznej, nieplanowane przestoje czy niski wskaźnik OEE, czyli całkowitej efektywności sprzętu (wykorzystania parku maszynowego, poziomu dostępności maszyn, jakości produktu).

Rozwijanymi narzędziami, które mogą posłużyć do optymalizacji wymienionych wcześniej kosztów, są systemy SCADA/HMI, które mają coraz bardziej rozbudowane moduły do raportowania i analizy danych. Systemy te coraz częściej są zintegrowane z układami sterowania i zarządzania przedsiębiorstwem. Pozwalają one na analizę danych, dzięki czemu można tworzyć symulacje procesu, a także efektywniej wykorzystywać dostępne zasoby. W dalszej perspektywie pozwala to na podniesienie poziomu bezpieczeństwa tychże procesów i ograniczenie strat w stanach awaryjnych (ponieważ z wyprzedzeniem wiadomo, gdzie występuje największe obciążenie i zużycie).

Obserwuje się również coraz szersze wykorzystanie systemów łączności bezprzewodowej, ułatwiające komunikację i efektywniejsze użycie systemów SCADA/HMI. Implementacja łączności bezprzewodowej w przemyśle pozwala na pozyskiwanie większej liczby danych, zdalny dostęp do aparatury przemysłowej i danych procesowych, które mogą być monitorowane przez większą liczbę użytkowników z różnych szczebli firmy. Daje to też możliwość nadzoru nad rozproszonymi operacjami globalnymi, gdyż dzięki zdalnemu dostępowi do systemu, za pośrednictwem przeglądarki internetowej czy aplikacji mobilnych, zyskujemy stałą łączność ze swoimi systemami w firmie.

Coraz więcej przedsiębiorstw produkcyjnych będzie inwestować w roboty przemysłowe wyposażone w zaawansowane czujniki i chwytaki, pozwalające na dostosowywanie się do zmiennych warunków. Roboty oraz maszyny coraz częściej będą sterowane z jednej platformy, co zapewni bezkolizyjną pracę, zmaksymalizuje bezpieczeństwo i ograniczy przestrzeń potrzebną dla danej aplikacji. Zaawansowane systemy pomiarowe i sterowania pozwolą na lepszą współpracę wielu rodzajów urządzeń.

W tworzonych układach, poza bezpieczeństwem, będzie się zwracać uwagę na ich kompatybilność z innymi systemami, intuicyjność, łatwość wdrożenia (plug & play), stabilność i szybkość działania, estetykę oraz ergonomię.

Druk 3D nadal będzie dynamicznie rozwijającą się technologią, coraz chętniej wykorzystywaną w przemyśle, gdyż umożliwia minimalizację kosztów projektowania i produkcji, a także otwiera nowe możliwości w wytwarzaniu dotychczas zbyt złożonych i drogich w wykonaniu elementów.

 

Oferta: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.